人工依赖高
人力轮班，上下料易出偏差，影响产品一致性
环创机器人+柔性产线
案例简介
本项目一期2021年交付，稳定运行近6年，适配连续生产自动化产线，解决十条生产线上下料、物料转运难题。实现机器人与生产线无缝衔接，达成连续无人生产，成为精密制造转型典范。
用户现状
搬运效率低
路线复杂（门、电梯、斜坡）
产能不匹配
传统模式难支撑10条线连续作业
综合成本高
人力、物料损耗、流程混乱推高成本
流程不闭环
托盘转运与回收缺乏系统化衔接
产品特点
一期建设先打通核心环节
2台复合式移动机器人 + 2台充电桩 + 1台地面式叉车 + 1套调度控制台 + 拆码垛组件实现功能 10条装配线上下料、空托盘回收、实现完成品整托输送至成品料库，初步达成核心环节无人化
增加拆码垛组件
改造前机器人上料，增加拆码垛组件后托盘自动上下
实现全链路闭环
4台标准差速顶升式AGV + 3台充电桩 + 升降平台/卷帘门改造 + 整托转运钢架 实现功能：上料整托→人工分拣→上料缓存； 完善空托回收与上料缓存体系，实现全链路闭环
核心技术支撑
视觉识别+末端抓取：精准定位托盘，适配不同规格 全链路统一调度：复合车、顶升车、叉车协同，平稳过门、坡、电梯 复合机器人“双属性”：既是移动货车，又是专业搬运工，装、卸、运一体化